Smart Logistics bij Albert Heijn

The place where the magic happens? In het distributiecentrum (DC) van Albert Heijn! Daar wordt namelijk alle logistiek richting de winkels gecoördineerd. Sinds 2013 werken CQM en AH samen om veel processen die daarbij komen kijken te optimaliseren. Onder de noemer ‘Smart Logistics’ hebben wij er de afgelopen jaren samen voor gezorgd dat de efficiëntie binnen de logistiek van Albert Heijn enorm verbeterd is. En daar zijn wij beiden enorm blij mee!

 

Daarom spreken we met… 

Om uitgebreider op de samenwerking in te gaan, spreken we met Adri Smits, Project Manager Distributie & Transport bij Albert Heijn. Hij werkt al ruim 23 jaar bij AH en is de laatste jaren onder meer verantwoordelijk voor het programma Smart Logistics. Binnen dit programma bekijkt hij hoe de logistieke processen nog verder geoptimaliseerd kunnen worden door middel van het toepassen van data science en algoritmiek. Kortom: Adri is de man die er samen met zijn collega’s voor zorgt dat deze uitdagende projecten binnen het DC op rolletjes lopen. Daarnaast is er Marco van Grinsven, Directeur Distributie & Transport binnen de directie van Albert Heijn. Ook met hem werken we al geruime tijd samen en als directeur heeft hij uiteraard een belangrijk aandeel in project ‘Smart Logistics’. 


Verminderen van lucht op de rolcontainers

De samenwerking tussen Albert Heijn en CQM begon met een eerste project in 2013. We hebben toen het Load Carrier Algoritme (LCA) ontwikkeld en dit LCA hebben we in 2017 geupgrade. “Iedere AH-winkel bestelt dagelijks die artikelen die nodig zijn om in de winkel een vol schap te hebben om zo alle klanten goed te kunnen bedienen. Het LCA verdeelt op een slimme manier alle gevraagde artikelen van een order over verschillende rolcontainers die naar de winkel gaan. Gemiddeld hebben we het dan over zo’n 40-60 dozen met artikelen op een rolcontainer. Het Load Carrier Algoritme bepaalt welke doos op welke rolcontainer komt, met als doel: zo min mogelijk rolcontainers, zo efficiënt mogelijk picken in het distributiecentrum en een zo mooi mogelijke samenstelling voor de winkel. Daarbij houdt het algoritme natuurlijk ook rekening met wat de beste en meest veilige manier van picken is: chipsdozen mogen uiteraard niet onder bierdozen komen te staan”, aldus Adri.

 

Besparingen

“Door het LCA is er in totaal wel 10% bespaard op het aantal gebruikte rolcontainers en dat scheelt kosten en tijd. Door de forse vermindering in het aantal rolcontainers is ook het aantal gebruikte vrachtwagens en ritten naar de winkels toe fors verlaagd. Dat zorgt natuurlijk ook nog eens voor minder CO2-uitstoot. Een win-winsituatie als je het mij vraagt”, vervolgt Adri zijn verhaal.

“De mensen van CQM weten echt wat ze doen en juist de samenwerking tussen Albert Heijners met kennis van de praktijk en de data scientists van CQM levert een waardevolle en kwalitatieve relatie. We werken met veel plezier samen met de CQM’ers.”

 

Verdere optimalisatie

Een logische vervolgstap was dan ook om te kijken welke andere processen geoptimaliseerd konden worden. We kwamen al snel op het Pick Order Build algoritme (POB). Adri: “Het Pick Order Build algoritme minimaliseert de totale tijd en afstand die wordt afgelegd bij het picken van de artikelen op de rolcontainers. Op het moment dat het LCA bepaald heeft welke artikelen op welke rolcontainer geplaatst moet worden combineert het POB algoritme deze rolcontainers tot pickopdrachten. Typisch rijdt een orderpicker bij een pickopdracht met een karretje met hierop vijf rolcontainers door het DC. Deze rolcontainers zijn natuurlijk van vijf verschillende winkels. Op die manier zorgen we voor efficiëntie. Het Pick Order Build algoritme bepaalt voor ons continu de optimale samenstelling van de pickopdrachten.”

“Dit draagt bij aan de productiviteit. Maar we hebben niet alleen gekeken naar productiviteit, maar bijvoorbeeld ook naar het voorkomen van opstoppingen (congestie) in de gangen. Het is extreem leuk om met dit soort projecten aan de gang te gaan, omdat je direct resultaat ziet”, vertelt Monique van den Broek, Principal Consultant en projectleider vanuit CQM. Marco vult aan: “Binnen Albert Heijn willen we altijd continu verbeteren. Gebruik van data analytics wordt hierbij steeds belangrijker. Met de kennis van CQM slagen we er in om steeds een volgende stap te zetten.”  

 

De basis van alles

“Nu we hier zo over praten, vergeten we bijna wat de basis heeft gevormd voor deze algoritmes”, zegt Monique met een glimlach op haar gezicht. “In 2016 zijn we met Arjan de Vos en Benno Jaspers (destijds verantwoordelijk voor de afdeling Logistics Support) eerst gestart met het creëren van inzicht. Je kunt namelijk pas gaan optimaliseren als je weet wát je wilt verbeteren en welke drivers hieraan ten grondslag liggen. We hebben dus een model en applicatie ontwikkeld die Albert Heijn inzicht geeft in hoeveel tijd van een pickopdracht besteed wordt aan bijvoorbeeld rijden, picken, stapelen, enzovoorts. Het picken van een kleine lichte doos thee kost bijvoorbeeld veel minder tijd dan het picken van een grote zware krat bier. En ook het stapelen van 60 verschillende artikelen (en formaten) op de rolcontainer is natuurlijk veel moeilijker en tijdrovender dan het stapelen van 15 grote pakken toiletpapier.

Vóór 2016 werden er tijdswaarnemingen gedaan met een camera en stopwatch en hierdoor werd bepaald hoe lang iedere pick-activiteit duurde. Wij doen dat nu – hoe kan het ook anders – op basis van data, vele miljoenen regels data. Mede daardoor kunnen we een veel gedetailleerder model ontwikkelen.”

 

Verbeteren via Tetris

Adri: “Laten we ook vooral de Volume Correctie Factor (VCF) niet vergeten. Hiervoor zijn we gestart met een AH-CQM Hackathon in 2018, waarbij kwantitatieve masterstudenten hun tanden in de beste oplossing voor dit probleem hebben gezet. De verschillende dozen op een rolcontainer worden door een orderpicker vakkundig gestapeld, maar dat past nooit zo mooi als bij het spelletje Tetris. Je stapelt altijd lucht mee en de kunst is juist om de hoeveelheid stapellucht te beperken. De VCF berekent gegeven de samenstelling van de rolcontainer de stapellucht. Op deze manier weten we hoeveel artikelen er op een rolcontainer passen. Om het VCF-model te ontwikkelen en trainen heeft CQM een applicatie ontwikkeld die o.b.v. 3D-scans van rolcontainers automatisch kon bepalen hoeveel lucht er nog op de rolcontainer aanwezig was.”

“Dit was echt pionieren”, geeft Monique aan. “We hadden nog geen ervaring met 3D-scanapparatuur, maar hebben de applicatie in korte tijd werkend gekregen. Ook door deze mooie ontwikkeling vervoert AH nu veel minder lucht, waardoor er wel 1 tot 2 dozen per rolcontainer meer vervoerd kunnen worden, wat soms wel 1 tot 2 vrachtwagens scheelt. Dat is een aanzienlijke besparing op vervoerskosten en CO2-uitstoot!”

 

Resultaten en voordelen

Adri en Marco zijn erg tevreden over de resultaten die samen met CQM behaald zijn. “We hebben 10% van ons volume bespaard, 1-2 dozen per rolcontainer geminderd en een verbetering in productiviteit behaald en dit is nog maar de start. We hebben bovendien meer inzicht in onze processen gekregen. We snappen nu beter wat onze productiviteit drijft en hierdoor kunnen we veel gerichter met innovatie bezig zijn”, vertelt Marco.

 

Plannen voor de toekomst

Wat maakt dat beide heren nog veel langer wil blijven samenwerken met CQM? Hun antwoord is simpel. “Jullie hebben verstand van data science, dat is logisch. Maar wat ik echt jullie grootste kracht vind is dat jullie met de beste oplossing komen voor jullie klant. Dat klinkt logisch, maar is het niet. Jullie kijken naar wat we nodig hebben en vertalen dat naar data science modellen en algoritmes. Monique en haar team maken gewoon wat we nodig hebben. Heet dat down to earth? Wellicht wel, maar dan op een wiskundig kwalitatief heel hoog niveau. Bovendien is werken met CQM echt een feestje. Ze leveren zo’n gave oplossingen en zijn echt onderdeel van je team. Doordat ze elke week op locatie zijn voelen ze als ware collega’s en wanneer je alles binnen je warehouse soepel ziet verlopen, glunderen we allebei. Nietwaar Monique?”, zegt Adri.

Op de vraag wat de toekomst nog gaat brengen, reageert hij uiterst positief. “Er staan ons nog zoveel prachtige projecten te wachten. Zo hebben we voor LCA en POB alweer een tweede release gepland staan. Ook zijn we bezig met het bekijken en verder optimaliseren van onze heftruckprocessen. Ik verwacht de komende tijd nog mooie projecten te doen en prachtige resultaten te behalen in een inspirerende en waardevolle samenwerking.”
 

Openbaar maken en/of verveelvoudigen van teksten/beelden is alleen toegestaan na uitdrukkelijke toestemming van CQM.
Fotocredit: AH beeldbank.

 

Ook interessant om te lezen:

 

Wil je op de hoogte blijven van het laatste nieuws van CQM, volg ons op LinkedIn of meld je aan voor onze digitale nieuwsbrief.

 

Ir. Monique van den Broek

Ir. Monique van den Broek

Principal Consultant